不良などの問題解決に向けた具体的な取組み方法

取組む順番を明確にして、スピードを持って対処しましょう。

１、現状把握：出来高管理に少し工夫をして、時間毎の予定数と実績数、そして予定に未達な場合の原因を1時間ご
　　　　　　　　　とに記入する生産管理板を導入してみてください。そして、管理監督者は1時間に1回は現場を巡回して
　　　　　　　　　書かれた内容についての確認と処置を行うよう習慣づけましょう。
　　　　　　　　　問題が小さな芽の内に摘み取ることが可能となります。
２、流出防止：問題が発生したときは、作業者には速やかにラインを止めさせて、管理監督者を呼び、待つことを習慣
　　　　　　　　　づけましょう。怪我が一番発生しやすいのはこの時です。発見工程の管理監督者は速やかに責任工程
　　　　　　　　　（発生工程）に知らせ、責任工程の管理監督者が流出の先頭を押さえて処置を行うようにルール決めを
　　　　　　　　　してください。（後工程が処置を行うことはNGです。問題の顕在化を阻害することになりかねません。）
３、事前準備：真因追求を行う前に、不良などの発生場所と形状、発生状況、頻度などを把握しましょう。この事実確
　　　　　　　　　認が重要です。
４、真因追求：場所、形状、状況、頻度などの事実は事前に確認しています。疑うべきことはかなり絞り込まれました。
　　　　　　　　　ここからは、固定概念を捨てて色々な方向から怪しいところを疑ってみましょう。そして、怪しいと思った
　　　　　　　　　内容についての事実確認を行います。そして、出てきた事実に対して再びその原因となりそうな怪しい
　　　　　　　　　点を疑って、その事実が存在したかどうかを確認しましょう。この繰り返しが「なぜなぜ５回」です。
５、再発防止：真因追求が完了すれば、あとはそれに対して策を講じるのみです。実際に策を打った後の効果確認
　　　　　　　　　と、類似工程への横展開は忘れずに行いましょう。
早めの現状把握と事実に基づいた真因追求こそが、問題解決というゴールにたどり着く最短コースとなりますので、是非取組んでみてください。