お金をかけずにできる省力化の考え方と取り組み手法

ムダを取り除き工程をスリム化したうえで、「からくり改善」などに取り組んで下さい。

省力化というと「設備による自動化」を考えがちですが、まず取り組むべき事は不要な工程や作業を取り除き、生産工程をスリム化することです。1ラインあたり2人で行なっていた作業を、3人で2ラインに対応出来れば、お金をかけずに25％の省力化になるのです。

気をつけたいのは、計画性のない省力化は、作業者の手待ちを生むだけになることです。
例えば、0.9人分の省力化を１人だけに行なっても、0.1人分の作業が残るため、作業者はやはり１人必要ですが、0.5人分の省力化を２人に行えば1.0人分の省力化となり、１人は別の作業に取り組めます。
このような観点で、単なる省力化にとどまらず、作業改善や設備改善を進め、１人分の作業を省く「省人化」を目指して下さい。

取り組みとしては、現在の工程の中で無くせるものやムダはないかを考えます。
その時役に立つのが、「改善のECRS」です。
ECRSとは、その作業を無くす(Eliminate)、同時に行う(Combine)、順番を変える(Rearrange)、簡単にする(Simplify)という順番で考え、作業改善を図る手法です。　慣習的な作業や、次工程に工夫を施すことで無くせる作業はたくさんあるのです。

また、ムダがなく疲労の少ない作業を実現するために、動作経済の原則を活用します。これは以下の基本原則からなります。

　1) 動作の数を減らす（動作の変更や結合、足の利用など）
　2) 両手は同時に使う（対称動作など）
　3) 移動距離の短縮
　4) 動作を楽にする（慣性・重力の利用など）

ローコスト省力化のしくみとしては「からくり改善」も有効です。　
「からくり改善」とは、古来の「からくり人形」に使われているような、重力やテコの原理、ゼンマイ、滑車などを巧妙に利用し、作業改善に活かす仕掛けで、テコを利用したワッシャーの供給装置やコンベア動力を利用した重量物反転、AGVの動力を利用した部品箱のワンタッチ入れ替えなど、現場の知恵を集結した多くの事例が発表されています。
「からくり改善」に関する発表会なども開催されていますので、一度ご覧になってはいかがでしょう。