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大阪の中小企業支援機関。 大阪産業創造館(サンソウカン)

お金をかけずにできる省力化の考え方と取り組み手法

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  • お金をかけずにできる省力化の考え方と取り組み手法

    工程の省力化を図りたいのですが、大きな投資ができません。お金をかけずに省力化を図る方法を教えて下さい。

    ムダを取り除き工程をスリム化したうえで、「からくり改善」などに取り組んで下さい。


    省力化というと「設備による自動化」を考えがちですが、まず取り組むべき事は不要な工程や作業を取り除き、生産工程をスリム化することです。1ラインあたり2人で行なっていた作業を、3人で2ラインに対応出来れば、お金をかけずに25%の省力化になるのです。

    気をつけたいのは、計画性のない省力化は、作業者の手待ちを生むだけになることです。
    例えば、0.9人分の省力化を1人だけに行なっても、0.1人分の作業が残るため、作業者はやはり1人必要ですが、0.5人分の省力化を2人に行えば1.0人分の省力化となり、1人は別の作業に取り組めます。
    このような観点で、単なる省力化にとどまらず、作業改善や設備改善を進め、1人分の作業を省く「省人化」を目指して下さい。

    取り組みとしては、現在の工程の中で無くせるものやムダはないかを考えます。
    その時役に立つのが、「改善のECRS」です。
    ECRSとは、その作業を無くす(Eliminate)、同時に行う(Combine)、順番を変える(Rearrange)、簡単にする(Simplify)という順番で考え、作業改善を図る手法です。 慣習的な作業や、次工程に工夫を施すことで無くせる作業はたくさんあるのです。

    また、ムダがなく疲労の少ない作業を実現するために、動作経済の原則を活用します。これは以下の基本原則からなります。

     1) 動作の数を減らす(動作の変更や結合、足の利用など)
     2) 両手は同時に使う(対称動作など)
     3) 移動距離の短縮
     4) 動作を楽にする(慣性・重力の利用など)

    ローコスト省力化のしくみとしては「からくり改善」も有効です。 
    「からくり改善」とは、古来の「からくり人形」に使われているような、重力やテコの原理、ゼンマイ、滑車などを巧妙に利用し、作業改善に活かす仕掛けで、テコを利用したワッシャーの供給装置やコンベア動力を利用した重量物反転、AGVの動力を利用した部品箱のワンタッチ入れ替えなど、現場の知恵を集結した多くの事例が発表されています。
    「からくり改善」に関する発表会なども開催されていますので、一度ご覧になってはいかがでしょう。

回答した専門家
生産管理

顯谷 敏也

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ライセンス

中小企業診断士
ファイナンシャルプランナー、IE士(...

重点取扱分野

<生産性改善、IT化支援、組織活性化>
●製造現場、業...

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