Q1.どのような課題があり、参加されましたか?
50年の歴史があり、固定観念で現場仕事している箇所が多くありました。第3者の目を通して新しい改善切り口を指導していただき、工場長・製造課長が中心となって現場が主体的に原価低減意識を持ち、改善に取り組みたいと考えていました。
Q2.約半年のコンサルティングを通して、改善された点は?
「金型段取り替え時間の短縮」と「工程管理板による作業の計画化」を大きなテーマとして5回の改善指導を受けました。ビデオ撮影や段取り台車の活用、2人作業化への挑戦など、具体的な改善を実践する事で、参加した担当者の成長を感じました。 さらに、事業期間内で10%ほど生産性の向上が見られました。終了後も、工場長・製造課長が中心となって、改善を継続しています。
Q1.どのような課題があり、参加されましたか?
「熱処理、刃物加工を長いこと手がけていて技術は持っているのに儲けが出てへん」という課題の中、年功序列で上意下達が当たり前の風土でもあり、社員自ら変わるのはハードルが高い。そこでまずは外部のコンサルタントに指導をお願いすることにしました。
Q2.約半年のコンサルティングを通して、改善された点は?
最初に取り組んだのが“5S”。機械加工、研削工場、熱処理など6グループに分けリーダーを互選。その後に始めた“現場改善”は、研削部門から取り組んでおり、その若いグループリーダー3人が仕切ってくれています。
以前は指示待ちだった社員たちが、自分たちで考えるようになってきました。“現場改善”という仕事以外のテーマで役割を持たせることでイキイキとしだしたことに私たちも驚いています。この4月、その3人のリーダーがともに昇格を果たしました。